1. Hammadde Faktörleri
Hammadde faktörleri peletleme etkisini doğrudan etkiler. Yüksek nişasta içeriğine sahip malzemeler buharla kolaylıkla jelatinleştirilir. Şartlandırma sonrasında bu ham maddeler belirli bir viskozite derecesine sahip olur ve bu da pelet oluşumu için faydalıdır. Yüksek ham lif içeriğine sahip hammaddeler için, belirli bir miktarda yağın eklenmesi, peletleme sırasında malzeme ile halka kalıbı arasındaki sürtünmeyi azaltabilir; bu, malzemenin halka kalıbından geçmesi için faydalıdır ve peletler, şekillendirme sonrasında daha pürüzsüz bir görünüme sahip olur. Genellikle ilave miktarı yaklaşık %1'dir. Çok fazla yağ eklemek, peletlerin kolayca gevşemesine neden olabilir. Daha fazla yağın eklenmesi gerekiyorsa, peletleme sonrasında püskürtme düşünülebilir; bu, özellikle yüksek-enerjili yem üretimi için uygundur. Ezilmiş ham maddenin parçacık boyutu, besleme bileşiminin yüzey alanını belirler. Parçacık boyutu ne kadar ince olursa, yüzey alanı da o kadar büyük olur, malzeme buhardan nemi o kadar hızlı emer; bu da malzeme koşullandırma ve daha kolay peletleme açısından faydalıdır. Peletleme açısından bakıldığında, daha ince kırma, daha yüksek peletleme yoğunluğuyla sonuçlanır, ancak daha fazla buhar gerektirir ve dikkatli olunmadığı takdirde tıkanmaya eğilimlidir. Ayrıca ham maddelerin aşırı ince kırılması aşırı yüksek güç tüketimine yol açmaktadır. Aşırı iri parçacık boyutu, halka kalıbı ve basınç silindiri üzerindeki aşınmayı artırarak özellikle küçük çaplı halka kalıplarda peletlemeyi zorlaştırır. Bu aynı zamanda zayıf jelatinizasyona yol açarak yüksek malzeme tüketimine, düşük verime ve peletlerde yüksek toz içeriğine yol açar. Bu nedenle canlı hayvan ve kümes hayvanı yemi üretiminde mısırın kırılması için 2,5–3,0 mm'lik bir elek tavsiye edilir. Bu, aşırı ince parçacık boyutunun sakıncalarını ortadan kaldırırken, uygun yem koşullandırması için gerekli parçacık boyutunu sağlar ve böylece peletlerdeki toz içeriğini azaltır. Ayrıca peletleme öncesinde karıştırmanın homojenliğine dikkat edilmelidir. Yem formülasyonları karmaşık olduğundan ve çeşitli hammaddelerin özgül ağırlıkları önemli ölçüde farklılık gösterdiğinden, yaklaşık %5'lik bir homojenlik değişim katsayısı elde etmek amacıyla farklı formülasyonlar ve çeşitler için farklı karıştırma süreleri kullanılmalıdır.
2. Besleme Akış Kontrolü
Pelet değirmeninin tam yükte sürekli ve eşit şekilde çalışmasını sağlamak için değirmene giren malzeme akış hızının peletleme gereksinimlerini karşılaması gerekir. Besleme yapısı, topaklanmanın neden olduğu aralıklı beslemeyi etkili bir şekilde ortadan kaldırmalıdır. Örnek olarak SZLH40 pelet değirmenini ele alırsak, malzeme akış hızı 10T/H'den az olmamalıdır. Besleyiciyi ayarlayarak gerçek üretimde malzeme akışını dengelemek için, pelet değirmeninin hemen üzerine bir tampon silosu kurmak makul bir yaklaşımdır. Bu tampon silosu olmadan veya tampon silosu ile besleyici arasında uzun bir bağlantı borusu (0,5 m'den fazla) varsa, istikrarlı bir besleme hızını garanti etmek zordur. Pek çok yem değirmeni, anormal pelet değirmeni verimliliğiyle karşılaştığında yem faktörünü göz ardı ederek yalnızca pelet değirmeninin kendisine odaklanır. Gerçekte çoğu zaman üretim verimliliğindeki düşüş dengesiz besleme akışından kaynaklanmaktadır. Genel olarak pelet değirmeni sorunsuz ve normal şekilde çalıştığında, buhar beslemesi yeterli olduğunda, besleme kapısı tamamen açık olduğunda ve besleyici hızı nominal değere ayarlandığında ana motor sürekli olarak nominal çalışma değerine ulaşamadığında, besleme akışının yetersiz olduğu tespit edilebilir. Bu noktada sorunun nedeni belirlenip tedavi edilmelidir.
3. Üretim Operasyonu
Basınç silindiri ile kalıp arasındaki boşluğu uygun şekilde kontrol edin. Boşluk çok küçükse kalıp ve silindir kolayca aşınır ve aşırı ses çıkarır; boşluğun çok büyük olması malzemenin ekstrüzyonunu etkileyecektir. Boşluk genellikle 0,05 ila 0,30 mm arasında kontrol edilir. Ayarlama sırasında ölçüm için bir sentil kullanılabilir; Eğer kalınlık ölçer mevcut değilse görsel inceleme de kabul edilebilir. Örnek olarak yeni bir kalıp ve merdane alınırsa, kalıp ve merdane neredeyse birbirine temas ediyor gibi görünmeli, ancak malzeme olmadığında ana ünite kalıbın merdaneyi hareket ettirememesi için dönmelidir. Yeni kalıbın yeni silindirle eşleştirilmesi ve boşluğun küçük olması özellikle önemlidir. Ek olarak, rulmanların aşırı sıcaklık nedeniyle yanmasını önlemek için silindirin yeterince greslenmesi gerekir (genellikle yüksek-sıcaklığa dayanıklı lityum-bazlı gres No. 7). Besleme sıyırıcısının da ayarlanması gerekir; aksi takdirde malzemenin silindir ile kalıp arasına girmesi zorlaşacak ve malzemenin bir kısmı kalıp kapağından dışarı dökülerek toz haline getirilmiş parçacıklar oluşacaktır. Ayarlama, kazıyıcının üst kenar eğrisi ile kalıp/kalıp kapağı arasındaki boşluğun yaklaşık 2-3 mm olmasını sağlamalı ve kazıyıcının ön ucunun, kalıbın iç deliği içindeki kesme oluğunun ötesine uzanmamasını sağlamalıdır. Pelet değirmeninin tüm parçaları ayarlandıktan sonra pelet değirmeni çalıştırılabilir. Öncelikle pelet değirmenini, koşullandırıcıyı ve besleyiciyi başlatın; bu sırada besleyicinin düşük ilerleme durumunda olması gerekir. Kalıntıların kalıba girmesini önlemek için, kontrol kapısındaki harici boşaltma kapısı açılarak kalıntıyla karışmış tüm malzemeleri boşaltmanız gerekir. Kalıntılar temizlendikten sonra malzeme kalıba beslenebilir. Bir önlem olarak, harici boşaltma kapısı kolunu tutun ve önce bir miktar malzemenin kalıba girmesine izin verin, ardından herhangi bir parçacığın düzgün bir şekilde çıkıp çıkmadığını gözlemlerken aynı zamanda akım değişimini de izleyin. Parçacıklar normal şekilde üretiliyorsa, akım minimum dalgalanmalarla nispeten stabilse ve nominal akıma ulaşmıyorsa, buhar çıkışıyla birlikte malzeme akış hızı da artırılabilir.
4. Halka Kalıp
Granülasyon sırasında malzemenin kalıptan sıkıştırılıp sıkıştırılamayacağı, kalıp deliğinde üretilen basınç ve sürtünmeye bağlıdır. Bu, malzeme ile kalıp duvarı arasındaki sürtünme katsayısı, nem içeriği, ham madde parçacık boyutu, sıcaklık, malzemenin plastik deformasyon kısmının tampon süresi ve malzemenin sıkıştırılabilirliği ile ilgilidir. Bu özellikler kalıp deliğinin derinliği ve çapı ile yakından ilgilidir. Genel olarak konuşursak, kalıp deliğinin sıkıştırma oranının 1:8 ile 1:13 arasında olması gerekir (yani kalıp deliğinin, kalıbın etkin kalınlığına oranı). Daha küçük bir sıkıştırma oranı, kalıp deliğinin daha kısa etkili uzunluğuna neden olur, bu da delik içindeki malzeme üzerinde daha az basınca ve kalıptan daha kolay ekstrüzyona yol açar. Bu, daha yüksek çıktıyla sonuçlanır, ancak peletler gevşektir, yüksek toz içeriğine sahiptir ve kaba bir görünüme sahiptir. Buna karşılık, sıkıştırma deliğinin daha uzun etkili uzunluğu, delik içindeki malzeme üzerindeki basıncı artırarak daha düşük toz içeriğine sahip, daha yoğun, daha pürüzsüz ve daha yüksek kalitede peletler elde edilmesini sağlar. Ancak bu, pelet değirmeninin üretimini azaltır ve ton başına güç tüketimini artırır. Bu nedenle yem üreticileri, farklı özelliklerde ve çeşitlerde pelet üretirken farklı kalıp deliği oranlarını seçecektir.
